Hoe het probleem van de levering van karton in een automatische kartonneermachine oplossen?

Het kartontoevoerprobleem van automatische kartonneermachines heeft rechtstreeks invloed op de productie-efficiëntie en productkwaliteit. Veelvoorkomende fouten zijn onder meer het blokkeren van dozen, onstabiele invoer van dozen en alarmsignalen van dozen en tijdschriften. Om deze problemen op te lossen, moeten vier belangrijke aspecten worden opgelost: aanpassing van de mechanische structuur, sensoroptimalisatie, debuggen van het besturingssysteem, debuggen en routineonderhoud. Specifieke oplossingen worden geïllustreerd met typische voorbeelden:
I. Veelvoorkomende oorzaken van problemen met het invoeren van dozen
1. Mechanische structuur
Onjuist magazijnontwerp: Schuine magazijnen, gerafelde geleiderails of te grote afstanden kunnen ervoor zorgen dat kartonnen dozen vallen of verstopt raken.
Casestudy: problemen met een dozenmachine in een farmaceutische fabriek als gevolg van slijtage aan de geleiderails van magazijnen zorgden ervoor dat de doos tijdens het vallen verschoof en vaak vast kwam te zitten in de demontagepositie. Het probleem werd opgelost door het vervangen van de geleiderail.
Casestudy: Storingen in de dozenverzamelaar: beschadiging van de zuignappen, tekort aan vacuüm of een verkeerde uitlijning van de zuignap, waardoor het stabiel-oppakken van dozen wordt belemmerd.
Casestudy: de voedselverpakkingslijn op de zuignap voor lekkage van karton, succespercentage van 60%%. Vervang de zuignappen en stel het vacuüm in op -0,6 MPa, waardoor de opnamesnelheid van de doos wordt hersteld. duwmechanisme: de beweging van de duwcilinder is niet soepel, de duwplaat vervormt of de distributieriem raakt los, wat resulteert in onvoldoende kracht van de duwdoos.
Casestudy: Bij een cosmetische kartonmachine veroudert de afdichting van de duwcilinder, wat resulteert in onvoldoende duwkracht. Het vervangen van de afdichting loste het probleem op.

2. Sensor- en detectieproblemen: vals alarm door ontbrekende boxsensoren: als er geen box ontbreekt, kan de gevoeligheid van de sensor of de locatieafwijking valse alarmen veroorzaken.
Casestudy: Een elektronicafabriek voor kartonneermachines zag een ontbrekende doos uit een magazijn aan voor een transversale straalsensor. sensorhoekaanpassing lost dit probleem op.
Detectie van kartonnen dozen mislukt: De foto-elektrische sensor wordt bedekt door stof of glasvezelsensoren komen niet overeen met de rand van de doos, waardoor het onmogelijk is om de locatie van de doos te detecteren.
Casestudy: stofophoping op de sensorlens in kartonnen dozenmachines maakt detectiesignalen instabiel. Door de sensoren te reinigen was het probleem verholpen.

3. Probleem met het besturingssysteem: logische fouten in het PLC-programma: de invoerinstructies van de doos lopen niet synchroon met de actie van de machine, waardoor het ritme van de doostoevoerchaos ontstaat.
Casestudy: Bij een farmaceutische kartonmachine komt de invoerfrequentie van het karton niet overeen met de spilsnelheid, omdat het PLC-programma niet is geoptimaliseerd. Het modificatieproces lost dit probleem op. 2, de parameterinstelling is onjuist: de invoersnelheid van de doos, het vacuümniveau, de stuwkracht van de doos en andere parameters zijn niet aangepast, wat leidt tot instabiliteit van de doosvoeding.
Casestudy: de stuwkrachtinstelling van de machine voor zwaar karton is te laag om de doos goed te kunnen duwen. Door de parameter aan te passen aan de aanbevolen waarde wordt dit probleem opgelost.

4. Kartonkwaliteit en inkomende materialen
Maatafwijking van de doos: De lengte, breedte of dikte van de doos overschrijdt de toleranties, waardoor het onmogelijk wordt om de doos erin te passen of te trekken.
Casestudy: Eén drukkerij gaf een afwijking van de kartondikte van ± 0,5 mm op, waarmee de toleranties van de kartonneermachine werden overschreden. Het probleem werd opgelost door kartonnen dozen te vervangen door gekwalificeerde dozen.
Kleven of vervormen van dozen: Tijdens transport of opslag worden de dozen bevochtigd of vervormd, waardoor de invoer van de dozen wordt geblokkeerd.
Casestudy: De kartonnen doos zat vast in het nat en kon niet soepel naar de recyclingpositie glijden. Verbeterde bewaaromstandigheden lossen dit probleem op. ii. Oplossingen en procedures

1. Mechanische structuuraanpassing
Optimalisatie van boxbibliotheek:
Controleer de armleuningen van het magazijn op slijtage. Meet de railafstand (de standaardafstand moet groter zijn dan 0,5-1 mm van de breedte van de doos) met een micrometer en pas deze aan tot een acceptabel bereik.
Zorg ervoor dat het magazijn onder een hoek van 5-10 graden wordt gekanteld, waarbij u de zwaartekracht gebruikt om de doos naar beneden te laten bewegen.
Casestudy: De hoek waaronder tijdschriften op een kartonneermachine worden gekanteld, is niet voldoende. Verhoog de kanteling om de boxvoeding met 30% te verbeteren.
Onderhoud box-zuigapparaat:
Vervang verouderde zuignappen (aanbevolen om elke drie maanden te vervangen) en kies er een die past bij het materiaal van de doos (zoals siliconen zuignappen voor mensen met gladde oppervlakken).
Controleer de vacuümgenerator en meet het vacuüm met een vacuümniveau (standaardwaarde: -0.5 -0.7 MPa). Filters wassen of vervangen.
Pas de positie van de zuignap aan om ervoor te zorgen dat het midden van de zuignap is uitgelijnd met het midden van de doos, afwijking kleiner dan of gelijk aan 1 mm.
Inspectie van het doosduwmechanisme:
Controleer de afdichting van de duwcilinder en test op lekkage met een sopje. Vervang eventuele lekkende afdichtingen. Pas de spanning van de distributieriem aan (druk de distributieriem handmatig in; de daling moet 5-10 mm zijn) om een ​​synchrone duwbeweging van de bak te garanderen.
Corrigeer eventuele vervormingen van de drukplaat en meet de vlakheid ervan met de meetklok (afwijking mag kleiner dan of gelijk zijn aan 0,2 mm). Vervang indien nodig de duwplaat.

2. Sensor- en detectieoptimalisatie
Box-Kalibratie van sensor uit:
Transversaalsensor: zender en ontvanger uitlijnen. Oscilloscopen werden gebruikt om de signaalsterkte te onderzoeken (standaardwaarde groter dan of gelijk aan 5V). Was de sensorlens.
Capacitieve sensor: Past de gevoeligheidsknop zo aan dat de sensor signalen afgeeft wanneer de doos op zijn plaats zit en signaleert wanneer de doos er niet is.
Casestudy: door de gevoeligheid van de sensor aan te passen, daalde het percentage fout-positieven van een kartonneermachine van 15% naar 2%.
Kartondetectiesensor reinigen:
Foto-elektrische sensor: Veeg de lens af met een stof-vrije doek, controleer of de verbinding los zit en plaats de sensor opnieuw.
Glasvezelsensor: Pas de positie van de vezelkop aan om consistentie met de doosrand te garanderen (afwijking kleiner dan of gelijk aan 0,5 mm). 3. Controleer de signaalsterkte met een glasvezel- glasvezeltester. Foutopsporing in het besturingssysteem
PLC-programmaoptimalisatie:
Controleer of het commando voor de invoerdoos overeenkomt met de spilsnelheid en pas het programma zo aan dat de invoerdoosfrequentie=spilsnelheid x aantal dozen per rotatie is.
Verleng de vertraging van de invoerdoos (bijvoorbeeld van 0,2 naar 0,3 seconden) om te voorkomen dat de volgende invoerdoos wordt geactiveerd voordat de mechanische actie is voltooid.
Casestudy: Door het PLC-programma te optimaliseren wordt het onregelmatige invoerritme van karton opgelost en wordt de productie-efficiëntie met 20% verhoogd.
Parameteraanpassing:
Aanvoersnelheid van dozen: aangepast aan het gewicht van de doos (50-80 dozen/minuut voor lichte dozen en 30-50 dozen/minuut voor zware dozen).
Vacuüm: Pas de vacuümregelklep aan om ervoor te zorgen dat de zuignap de doos gestaag kan oppakken zonder het doosoppervlak te beschadigen.
4. Stuwkrachten: Meet de stuwkracht met een krachtmeter (de standaardwaarde moet 1,5-2 maal het gewicht van de doos zijn) en pas de cilinderdruk aan tot de aanbevolen waarde. Kartonkwaliteit en voercontrole
Voerinspectie:
Meet de afmetingen van de doos (lengte, breedte en dikte) met behulp van schuifmaat. Afwijkingen moeten voldoen aan de GB/T 7974-2013 standaard (bijv. lengteafwijking ±1 mm).
Controleer de vlakheid van het kartonnen oppervlak en meet de vervorming met behulp van een meetinstrument (moet kleiner dan of gelijk zijn aan 0,3 mm).
Verbetering van de bewaaromstandigheden:
Controleer de temperatuur van de opslagomgeving in de doos tussen 15 en 25 graden Celsius en een luchtvochtigheid tussen 40 en 60 procent om vochtigheid en direct zonlicht te voorkomen.
Dozen worden niet meer dan vijf verdiepingen hoog gestapeld om vervorming van de bodem te voorkomen.

III. Preventieve maatregelen en dagelijks onderhoud
1. Regelmatig onderhoudsprogramma
Dagelijkse inspectie: reinigen van magazijnleuningen, zuignappen en sensoren om te controleren of de cilinder goed werkt.
Wekelijks onderhoud: Pas de kantelhoek van de bak aan, controleer de spanning van de distributieriem, smeer de geleiderail van het duwmechanisme van de bak.
Maandelijks onderhoud: vervang zuignappen en afdichtingen, controleer de sensorgevoeligheid en maak een back-up van PLC-programma's. Training operationele standaarden
Voorbereiding vóór- levering: operators moeten het formaat en de hoeveelheid dozen controleren om er zeker van te zijn dat de tijdschriften vol zijn en niet vervormd zijn.
Verzendingsmonitoring: real-time monitoring van kartonnen verzendingen. Als er een verstopping of alarm wordt gedetecteerd, moet de machine onmiddellijk worden uitgeschakeld.
Reiniging na- verzending: reinig alle resterende dozen na de productie om te voorkomen dat de machine verstopt raakt wanneer deze de volgende dag wordt gestart.
3. Beheer van reserveonderdelen
Voorraad van kritische reserveonderdelen: Zorg voor een voorraad veelgebruikte reserveonderdelen (zoals zuignappen, afdichtingen en sensoren) om een ​​snelle vervanging in geval van storing te garanderen.
Levensduur van reserveonderdelen bijhouden: Houd de vervangingstijd bij en plan vooruit (zuignappen moeten bijvoorbeeld elke drie maanden worden vervangen).